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Steinkohlekraftwerk Hamm, Deutschland

(>> Weitere Referenzen siehe Textende !! )

Großmastpumpen und Schüttgut-Förderer auf Kraftwerks-Baustelle

Die Großmastpumpe M 58-5 auf dem Gelände des Steinkohlekraftwerkes Hamm
Rund 2 Milliarden Euro investiert die RWE Power AG am Standort Hamm (Westfalen) in den Bau eines der weltweit effizientesten Steinkohlekraftwerke mit insgesamt 1.600 Megawatt Leistung. Der Einbau von rund 250.000 m³ Beton unterschiedlicher Festigkeitsklassen und Konsistenzen erfolgt überwiegend durch Putzmeister Autobetonpumpen mit bis zu 62 m Verteilermasthöhe und zwei stationären PM-Verteilermasten. Aber auch ein teleskopierbarer Bandförderer Telebelt TB 130 wird auf der riesigen Baustelle eingesetzt zur Förderung der unterschiedlichsten Schüttgüter.

Mit der Durchführung der umfangreichen Erd-, Beton- und Ausbauarbeiten für die beiden neuen Kraftwerksblöcke „D“ und „E“ (Auftragsvolumen 135 Mio. €) hat der Bauherr die ALPINE Bau Deutschland AG (Niederlassung Industrie- und Kraftwerksbau Dortmund) beauftragt. Das Doppelblock-Kraftwerk mit 2 x 800 Megawatt Leistung entsteht auf dem Gelände eines ehemals geplanten Kernkraftwerks und neben dem seit September 1989 stillgelegten Hochtemperatur-Reaktor THTR-300.

Zum Kraftwerksneubau gehören u.a. ein Gebäudekomplex aus Maschinen- und Kesselhäusern, Schalteranlagengebäuden und Wasserzentrum, vier Treppentürmen, sieben Silos mit bis zu 10.000 m³ Fassungsvermögen für Kalkstein, Gips und Asche sowie zwei 165 m hoch ragende Kühltürme.

 

Stationärmast wächst mit Gitterturm auf 55 m Höhe

Beim Bau der Maschinenhäuser verteilen zwei stationäre PM-Verteilermaste den Beton. Der eine von einem Gitterturm aus, der andere –hier im Bild- ist auf Rohrsäule aufgesetzt (Foto: Alpine)
Den Auftrag zum Fördern von über 220.000 m³ Beton erhielt der Betonpumpendienst BEKA (Kerpen). Mitentscheidend bei der Vergabe war die Flotten-Zusammensetzung des Pumpendienstes, die aus über 70 Autobetonpumpen besteht. Die umfangreichen Betonagen begannen im Frühjahr 2008. Für die Herstellung der teilweise 5 m mächtigen Bodenplatten wurden bis zu 6.500 m³ Beton (C35/45) nass in nass eingebaut. Um die zahlreichen Wände, Decken und Unterzüge fertig zu stellen, sind die Putzmeister-Pumpen fast täglich hier im Einsatz.

Ein interessantes Zusammenspiel von Autobetonpumpen und stationären Betonverteilermasten ist beim Betonieren der Maschinenhäuser zu beobachten:  Die beiden PM-Stationärmaste mit 32 m horizontaler Reichweite sind Rohrsäule bzw. auf Gitterturm aufgesetzt, der im Zuge des Baufortschritts bis auf 55 m Höhe verlängert wird. Über ein spezielles Rohrhalterungssystem ist die Förderleitung am Gitterturm befestigt. Sie wird am unteren Ende von einer der BEKA-Autobetonpumpen mit Beton versorgt.

Sowohl die Außenwände der vier bis zu 120 m hohen Treppentürme wie auch die sieben, 70 m hohen Siloanlagen werden im Gleitschalungsverfahren errichtet. Wichtig beim Betonieren mit Gleitschalung ist u.a., dass die Betonzusammensetzung an die jeweilige Außentemperatur und Gleitgeschwindigkeit angepasst werden muss. Dipl.-Ing. Andreas Michnik, Leiter der Arbeitsvorbereitung auf der Baustelle dazu: „ Da hier der Beton rund um die Uhr eingebaut wird, aber nur relativ kleine Einbauleistungen erforderlich sind, arbeiten wir hier mit Krankübel. Beim Einsatz von Pumpen würde uns der Beton sonst in der langen Förderleitung abbinden!“

 

TELEBELT fördert trockenen Stampfbeton und Schüttgüter

Verfüllen der Baugrube mit dem teleskopierbaren Telebelt-Bandförderer TB 130. Die Reichweite beträgt bei diesem Typ immerhin 39 m (Foto: Euro-Hochweit)
Während man die PM-Autobetonpumpen auf der Kraftwerks-Baustelle in Hamm während der Rohbauphase fast täglich antrifft, sind für den Putzmeister Telebelt TB 130 die meisten Arbeiten inzwischen abgeschlossen. Beim Telebelt TB 130 handelt es sich um ein mobiles Bandfördersystem, das über ein mehrfach teleskopierbares Transportband vor allem nicht pumpbare, rieselfähige Schüttgüter in die Einbringstelle fördert. Typische Materialien sind z.B. Erdaushub, Schotter, Sand, Humus, Rindenmulch, Granulat oder aber auch extrem steife, nur erdfeuchte Betone. Hier auf der Kraftwerks-Baustelle hatte der Telebelt beispielsweise - vor Einbau der Sauberkeitsschicht und des Konstruktionsbetons  - einen trockenen Füll- und Stampfbeton (Konsistenzklasse F1) sowie Sand und Schotter in die verschiedenen Baugruben gefördert. Dabei wurden die Baustoffe entweder von Fahrmischern, LKW-Kippern, Mobilbaggern oder Radladern zunächst dem Telebelt-Zuführband übergeben, um dann auf dem telskopierbaren Hauptförderband bis zu 39 m weit transportiert und punktgenau verteilt zu werden. Die Steuerung der Bandbewegungen und der Fördergeschwindigkeit erfolgt über Funkfernbedienung, ähnlich wie sie von PM-Autobetonpumpen her bekannt ist. Auch ein schräges Anstellen bzw. Absenken des Förderbands ist natürlich möglich. Die tatsächliche Einbauleistung des TB 130 hängt u.a. ab von der Art des Schüttguts, der Baustellenlogistik, den Wartezeiten zwischen den Chargen usw. Ausgelegt ist der Telebelt bis zu einer Fördermenge von 270 m³/h (max./theor.). Angemietet hatte ALPINE Bau Deutschland und das Subunternehmen DÜCHTING den Telebelt von der Euro-HochWeit AG (Waltrop). 

Neues Steinkohle-Kraftwerk mit vorbildlich hohem Wirkungsgrad

Die beiden neuen Kraftwerksblöcke der RWE Power AG in Hamm-Uentrop werden mit Steinkohle und Petrolkoks befeuert. Mit einem Wirkungsgrad von ca. 46% wird die neue Doppelblockanlage zu den weltweit modernsten und effizientesten Kohlekraftwerken gehören. Bis Sommer 2012 sollen Block „D“ und „E“ am Netz und die seit 1962/63 in Betrieb befindlichen Blöcke „A“ und „B“ (Leistung je 160 Megawatt) abgeschaltet sein. 

 
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